Die Maschinentechnologie

Erosives Senken und Schnellbohren

Unser Maschinenkonzept ermöglicht Erosives Senken und Erosives Schnellbohren
auf derselben Maschine:

Erosives Senken

Beim Senkerodieren berühren sich das zu bearbeitende Werkstück und das Werkzeug, die Elektrode, nicht. Beide sind an eine Gleichstromquelle angeschlossen. Der Spalt zwischen den beiden ist mit einem Dielektrikum, z.B. Öl, gefüllt. Durch das Dielektrikum und der damit verbundenen Isolation, fließt kein Strom zwischen Werkstück und Werkzeug.

Technisch wird kein Strom sondern eine Spannung angelegt. Das elektrische Feld ist dann unhäbhängig vom Z-Achsweg vorhanden. Wenn der Abstand klein genug ist, dann kommt es zum Funkenübersprung.

Wird elektrische Spannung anlegt baut sich ein elektrisches Feld zwischen Werkstück und Werkzeug auf. Wird dann der Spalt zwischen diesen beiden durch das Verfahren des Z-Achsenweges verringert, kommt es bei einem sehr geringen Abstand zu einem Funkenübersprung und der Strom wird in Wärme umgesetzt. Es entstehen negativ und positiv geladene Teilchen. Die positiv geladenen Teilchen werden zum negativen Werkstück gezogen und die negativen zur positiv geladenen Elektrode. Dieser Austausch findet in einem Entladekanal statt. Im Entladekanal erreichen die Temperatur und der Druck Höchstwerte, das Dielektrikum verdampt darin und es entsteht eine Dampfblase.

Durch die erzeugte Wärme erhitzt sich nur im Bereich der Entladung die Materialoberfläche des Werkstücks sowie die Elektrode. Die Oberflächen des Werkstücks und Werkzeugs schmelzen und der Entladekanal weitet sich aus. Hierbei  entsteht an der Oberfläche, die sog. Metallschmelze.

Die Wärmezufuhr kann durch Stromab- bzw. -aufbau gesteuert werden. Kommt es nun zur Stromabschaltung wird der Teilchenfluss gestoppt und der Entladekanal bricht zusammen. Durch diesen Zusammenbruch kommt es zur Implosion. Die Metallschmelze wird ausgeschleudert und verdampft im Öl. Weiterhin werden Teilchen am Werkstück sowie (gering) an der Elektrode durch die Spülung mit dem Öl herausgerissen.

Mit Anlegen eines neuen Spannungsimpluses beginnt dieser Vorgang von Vorne, bis die entsprechende Abtragsmenge durch die fortlaufende Entladung erreicht ist.

Erosives Schnellbohren

Beim Erosives Schnellbohren verläuft der Prozess genau gleich wie der Bearbeitungsprozess beim Senkerodieren.

Lediglich die Polarität ist beim Schnellbohren gegenteilig, sodass die Elektrode negativ und das Werkstück positiv geladen ist. Der Unterschied der Verfahren ist weiterhin in der Abtragsgeschwindigkeit und dem Verschleiß der Elektrode zu finden. Beim Senkerodieren wird während der Bearbeitung so wenig wie möglich von der Elektrode abgetragen.

Im Gegensatz dazu wird beim Schnellbohren das Material so schnell wie möglich abgetragen, ohne dabei Rücksicht auf den Elektrodenverschleiß zu nehmen. Die AGEMA Maschinen zeichnen sich durch eine hohe Präzision im Bereich dieses Verfahrens aus. Durch das Schnellbohren können unsere Kunden eine höhere Abtragsgeschwindigkeit erreichen. Die Abtragsgeschwindigkeit kann den Kosten für den höheren Elektrodenverschleiß gegenübergestellt werden. Dabei überwiegt die Zeiteinsparung gegenüber den Verschleißteilkosten und ermöglicht unseren Kunden damit eine höhere Wirtschaftlichkeit.

Erosives Senken

Erosives Schnellbohren

  • Werkstück im Dielektrikum eingetaucht (keine Korrosion)
  • Keine Mikrorisse auch bei hoher Vergrösserung
  • Gewindeerodieren
  • Planetäres Auslenken
  • verschiedene Spülarten möglich
  • Werkstück im Dielektrikum eingetaucht (keine Korrosion)
  • Keine Mikrorisse auch bei hoher Vergrösserung
  • Hochdruckspülung bis 60 bar durch die Elektrode
  • Elektroden-Durchmesser von 0.08 bis 10.00 mm
  • Bohrtiefen von > 40 mm bei Elektroden Durchmesser 0.2 mm
  • Bohrtiefen von > 60 mm bei Elektroden Durchmesser größer 0.3 mm
  • Hohe Genauigkeit der Bohrungen (Vertikalität, Zylindrizität)

Startlochbohrmaschinen von AGEMA

AS 320 und AS 430

Beschreibung der Maschine

Unsere Maschinen bestehen aus zwei Teilen:
1. der Maschine selbst mit einer Dielektrikumsanlage und
2. der Steuerung mit dem Impulsgenerator.

Maschine & Dielektrikumsanlage

Unsere Maschinen - Made in Germany - werden nach den neuesten Maschinenrichtlinien (CE-Prüfung durch DEKRA) in Straubenhardt, Baden-Württemberg, hergestellt.

Die mechanische und elektrotechnische Entwicklung sowie Konstruktion unserer Maschinen findet ebenfalls im eigenen Haus statt.

Die Dielektrikumsanlage ist im Maschinenkörper integriert. Das im Becken befindliche Erodier-Öl wird permanent über zwei Filterpatronen gereinigt. Außerdem kann optional eine Feinfilterung der Elektrodenspülung zugeschaltet werden.

Unser Maschinengrundpaket enthält dabei serienmäßig den Generator, eine 4 Achsen Steuerung auf Basis Windows 10 inkl. Touch Screen/ggf. Maus und Tastatur sowie ein Dielektrikumsaggregat inkl. Filter sind integriert. Weitere Maschinenoptionen sind möglich, mehr Informationen hierzu finden Sie hier. Darüber hinaus bieten wir Ihnen verschiedene Serviceleistungen an, über welche Sie sich hier informieren können.

Steuerung & Generator

Der Generator ist essentieller Bestandteil der Erodieranlage, denn er liefert rechteckige Spannungsimpulse. Damit entscheidet der Spannungsimpuls über die Größe der Rechtecke und die Abstände dazwischen. Die rechteckigen Impulse spiegeln die Implusdauer und den Implusabstand wider. Der Generator wird daher auf die jeweiligen Anforderungen angepasst. Den Generator der AGEMA Maschinen zeichnet es aus, dass er im Feinbohrmodus extrem genaue und schnelle Impulse liefern kann.

Die Maschine ist mit einem Touch-Screen ausgestattet. Über diesen Touch-Screen ist die CNC-Maschine vollständig bedienbar. Beim Entwurf der Steuerung und der dazugehörigen Oberfläche wurde großen Wert auf die Funktionalität und auf eine einfache, intuitive Bedienung gelegt. Die Einstellungen und Werte, wie Elektrodendurchmesser, Geschwindigkeit der Achsen, Vorschub Z-Achse, können auf einfache Weise geändert beziehungsweise angepasst werden. Standardtechnologien sind für Stahl und Hartmetall vorhanden. Eigene Technologien können erstellt und gespeichert werden. Softwareschnittstellen zu allen gängigen Programmiersystemen sind vorhanden.

  • kompakte platzsparende Bauweise
  • Durchbruchsteuerung
  • gehärtete Linearführungen und Präzisionskugelumlaufspindeln in allen drei Achsen
  • motorisch angetriebene Drehpinole, regelbar bis 1100 U/Min.
  • Elektrodenaufnahme mittels Präzisionsspannzangen E 16 oder gängigen Spannsystemen (Erowa ITS / System 3R)
  • Dielektrikumsanlage ist im Maschinenständer integriert - 200 lt. Inhalt (AS320-CNC) bzw. ca. 400 lt. Inhalt (AS430-CNC)
  • Filtrierung durch zwei wartungsfreie, geräuscharme Filterpatronen (Kreiselpumpe). Saug-, Druck- und Impulsspülung mit Hilfe von Spülarmaturen am Arbeitsbehälter und/oder direkt durch die Pinole.
  • Netzanschluss 3 x 400 V
  • max. Arbeitsstrom 25A
  • voll transistorisierter Impulsgenerator mit integrierter Prozessüberwachung
  • Integrierte, gesteuerte Grob-Verstellung der Z-Achse
  • Funktionen zur Analyse und Optimierung der Bohrungen (in Echtzeit)
  • Industrie-Steuerung (SPS)
  • 17-Zoll-Farbbildschirm (Touchscreen)
  • einfacher Aufbau und Bedienung des Bedienoberfläche mit leichtverständlichen und übersichtlichen Einstell- und Kontrollmöglichkeiten
  • Netzwerkanschluss
  • USB-Anschluss
  • optimale Abstufung der Leistung und Impulsdauer (einstellbar)
  • integrierte Positionssteuerung mit Datenübernahme von allen gängigen Programmiersystemen (Nullpunkttabellen)
  • Bahnsteuerung mit CNC-Steuerung (Option)

Mehr zum Elektroden-Durchmesser:

Bohrtiefen von >40 mm mit Elektroden Durchmesser 0.2 mm
Bohrtiefen von >60 mm mit Elektroden Durchmesser größer 0.3 mm
Hohe Genauigkeit der Bohrungen (Vertikalität, Zylindrizität)
 

Mehr zu Bohrtiefen und -zeiten:

WerkstückElektrodeTiefe (mm) Verschleiß (mm)Zeit (min) Endmaß (mm)
Hartmetall (H40SCF)CU-0,12 11,42 13,5812:28 0,13
Hartmetall (H40SCF)CU-0,10 12,01 15,6409:360,11 - 0,12
Hartmetall (H40SCF)CU-0,08 6,12 3,8816:020,09 - 0,10
Hartmetall (H40SCF)CU-0,08 8,23 5,7718:190,10
Die hier angegebenen Borhrtiefen und -zeiten dienen als Richtwert und sind daher keine Funktionszusicherung. Denn die Zeiten und der Verschleiß hängen von vielen Faktoren ab und können daher im jeweiligen Anwendungsfall variieren.

Mehr zur Bedienoberfläche:

1. Anzeige X-, Y- und Z-Achse mit zwei Taster zum Fahren (langsam/schnell). Die ausgewählte Achse ist farbig markiert (hier im Beispiel – siehe nächste Seite: Z-Achse mit roter Markierung). In dem integrierten Meldungsfenster werden Systemmeldungen (Ablauf, Fehleranzeige, usw. ) angezeigt.
2. Bedienfeld der Anlage mit mehreren Taster (Beispiel: Start, Stop, Handbetrieb, Fahrauftrag ausführen, Pumpe ein/aus, Hochdruckpumpe ein/aus, Referenzfahrt Z, Schalter für Z-Min, …). Unter dem Bedienfeld werden über ein integriertes Voltmeter bzw. Amperemeter die aktuellen Werte angezeigt.
3. Journal-Fenster für die Ausgabe von Meldungen (Beispiel: Erodierzeit, Daten der Verschleißberechnung, Antasten Z-Achse durchgeführt, Fehlermeldungen, …) mit Datum und Uhrzeit.
4. Variables Feld in dem die spezifischen Werte der folgenden Rubriken optional angezeigt werden: Einstellungen: Werte wie Elektrodendurchmesser, Vorschub Z-Achse, Geschwindigkeit der Achsen, usw. werden aufgezeigt und können auf einfache Weise geändert werden. Antasten: verschiedenen Möglichkeiten des Antastens anwählbar. Programm: eine Nullpunkttabelle wird abgearbeitet. Erodieren: das manuelle Erodieren wird ausgewählt. Planetär: Funktionen für Gewinde bohren und Aufweiten von Bohrungen stehen zur Verfügung.
 

Mehr zum Anwendungsbereich:

Hartmetall
Stahl
Aluminium
Kupfer
Messing
Alle elektrisch leitfähigen Materialien
Zur Bearbeitung dieser Werkstoffe wird unsere Technologie eingesetzt, denn eine mechanische Bearbeitung würde zum schnellen Verschleiß der Werkzeuge führen. Dabei können Bohrungen und komplexe Formen bei hoher Präzision hergestellt werden.
Kühlbohrungen in Gewindebohrer(Hartmetall mit Beschichtung)
Bohrungen in Hartmetallfräser in einem Winkel von ca. 10 Grad
Bohrungen in Hartmetall mit einer Kupferelektrode mit einem Durchmesser ≥ 0,1 mm
Bohrungen in Stahl mit einer Kupferelektrode mit einem Durchmesser ≥ 0,2 mm
Unsere Technologie wird beispielsweise im Werkzeugbau zur Herstellung von Stanzwerkzeugen eingesetzt, mit welchen Rund- oder Flachkontakte produziert werden.

Haben Sie weitere Fragen?

Sprechen Sie uns an! Wir definieren gerne eine Lösung hinsichtlich der möglichen Bohrtiefen und -zeiten für Ihren Anwendungsbereich und die Anforderungen Ihrer Bauteile mit Ihnen.

Wir sind umgezogen!

Zum 1. Juli 2019 hat die Fa. MAS-SysTec GmbH mit ihren Erodiermaschinen AGEMA Germany umfirmiert. Im Zuge dessen wird aus der MAS-SysTec GmbH die AGEMA Germany GmbH.

Der Ihnen bekannte Ansprechpartner Herr Markus Augenstein steht Ihnen, neben den neuen Ansprechpartnern, für Fragen jederzeit zur Verfügung.
Ebenfalls hat sich unsere Anschrift sowie die Telefonverbindung geändert:

AGEMA Germany GmbH
Humboldtstr. 20
D-75334 Straubenhardt
E-Mail: 
office@agema-germany.de  (ist gleich geblieben)
Telefon: +49 70 82 92 418 – 0    (Zentrale)
Telefon: +49 70 82 92 418 – 1    (Herr Augenstein)
Fax:     +49 70 82 92 418 – 8

Wir danken Ihnen für die bisherige Zusammenarbeit und freuen uns, die gute und partnerschaftliche Geschäftsbeziehung mit Ihnen wie gewohnt fortzuführen.

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